腾旋连续熬胶系统与传统间歇蒸煮系统比较

  连续蒸煮采用全自动化过程控制，各项工艺参数（淀粉浓度、酶用量、酶转化温度、酶转化时间、灭活温度等）都能很好地控制，成品胶液分子量均一、粘度和浓度稳定，对成纸质量和纸机抄造的稳定性（减少纸机断头、保证缸面和干网清洁）起到非常重要的作用，在保证产品同等品质的前提下，可有效降低施胶量，降低成本。这是传统的淀粉间歇蒸煮无法比拟的。尤其采用酶转化的工艺，淀粉间歇蒸煮很难保证胶液质量的稳定；由于酶转化淀粉的施胶性能（物理性能、胶液渗透性、抗水性）明显优于氧化淀粉，很多公司在现有的间歇蒸煮设备改酶转化工艺，但工艺过程很难控制，所得到的淀粉粘度很不稳定。

安全卫生

连续蒸煮料仓带有除尘装置，人工倒料时无粉尘产生，改善了工人的操作环境，一般间歇蒸煮为计量方便一般采用25公斤/包投料，耗费人工，易产生丝带等杂物。连续蒸煮采用1吨/包投料时间快，操作方便，粉尘小，不易产生丝袋等杂物。

对纸机蒸汽系统和用电量影响

连续制备系统蒸汽耗量和用电量均衡，而间歇蒸煮系统耗汽耗量和用电量起伏很大，连续制备系统对蒸汽系统及用电不会造成负荷的冲击。间歇蒸煮系统会造成蒸汽系统和用电运行的不稳定，需要随时调节，甚至产生放汽，影响纸机的工作效率。

成本比较

采用酶转化蒸煮工艺比间歇蒸煮节省化工品成本约 3 元，按 60t/d 淀粉计，年节约成本 6.12 万元。

淀粉连续蒸煮吨胶液蒸汽耗量约 0.88 吨，整个过程除保温热损失之外，没有其它热损失；而淀粉间歇蒸煮不断有蒸汽排出，带走大量热量，吨淀粉蒸汽耗量不低于 1.23 吨，每吨淀粉节省蒸汽 0.35吨，按蒸汽价格 100 元计算，60t/d 淀粉计，年节约成本 （1.23—0.88）*100*60t/d*340=71.4 万元。

整个系统除料仓倒料外全自动化运行，无需专职工人，节省人工 8 人/台机（四班三运转制），按人均工资 4000 元 计算，一台机年节省工资成本 38.4万元。

研究试验和实际生产表明，相同粘度、相同分子量的酶转化淀粉固含量是氧化淀粉的 2.5 倍，在保证纸页质量的前提下，酶转化淀粉可以更高的浓度施胶，纸页回湿少，湿强度高，纸机运行稳定断头少。施胶浓度提高 1%，以 120g/m2的纸计算，烘缸蒸汽消耗吨纸降低 0.0745t 蒸汽，按蒸汽价格 100 元计算，40 万 t/年箱板纸计，年节约成本约 298 万元。

以上合计，年节省运营费用约414万元。

结论Conclusion

１）淀粉连续蒸煮系统在质量上大大优于传统间歇蒸煮系统，酶转化淀粉的施胶性能（流动性和强度）明显优于氧化淀粉，这在业界是普遍的共识，国内大厂绝大多数采用连续蒸煮系统和酶转化工艺。

2）连续蒸煮制备系统综合总投资明显低于间歇蒸煮系统。

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